1. Linea di produzione di lastre di core cavo
Fase di processo:
Preparazione delle materie prime:
Cemento, sabbia, aggregati fine e grossolani sono pesati e raggruppati da sistemi automatizzati. Le miscele come plastificanti e ritardanti possono essere aggiunte per ottimizzare la lavorabilità e la cura.
Miscelazione:
In genere una miscela bagnata con crollo di circa 80-120 mm per un buon flusso e consolidamento.
Alimentazione concreta:
Il calcestruzzo viene alimentato in un letto in acciaio lungo e in continua evoluzione dotato di formentatori di nucleo vuoto.
Estrusione/formazione:
Il calcestruzzo viene estruso e formato in lastre con canali cavi continui usando tubi in acciaio o core vuote in gomma ex inserti.
Vibrazione e compattazione:
Vibratori posti lungo il calcestruzzo compatto del letto per garantire il pieno consolidamento attorno ai nuclei cavi, riducendo i vuoti dell'aria e garantendo la resistenza.
Impostazione e taglio iniziali:
Dopo l'estrusione, la lastra ottiene la forza iniziale sul letto. Viene quindi tagliato alle lunghezze richieste utilizzando sega a filo diamantato o taglieri abrasivi, spesso mentre è ancora verde per evitare il crack.
Demolding & Stacking:
Le lastre vengono sollevate o arrotolate dal letto su rack di indurimento usando gru o carrelli elevatori.
CURING FINALE:
Di solito la polimerizzazione a vapore o l'indurimento a temperatura controllata accelerano il guadagno di resistenza, consentendo un turnover più veloce.
Attrezzatura utilizzata:
Pianta da batch
Mixer in cemento
Slabatrice a nuca con letto vibrante e sistema di estrusione
Sega tagliata
Currezione della camera o bagno turco
Gru/carrello elevatore per la gestione
Controlli di qualità:
Calco di calcestruzzo e mescola coerenza
Frequenza di vibrazione e ampiezza
Precisione dimensionale e rettilinea
Test di forza precoce (7- day e 28- Day Crepression Forza)
Dimensione e distribuzione del vuoto
Sfide:
Mantenere un flusso di miscela in cemento coerente
Evitare il collasso del nucleo o la deformazione
Controllo delle sollecitazioni di taglio per prevenire il cracking
2. linea di produzione a blocchi di cemento
Fase di processo:
Batching di materie prime:
I materiali secchi come cemento, sabbia, pietra frantumata e additivi sono pesati e miscelati.
Miscelazione:
Mix di contenuti d'acqua bassa (di solito intorno a 5-7%) per garantire la coerenza a secco.
Alimentazione:
La miscela viene alimentata in Block Machine Hopper.
Stampaggio e vibrazione pressante:
La miscela viene posizionata in stampi in acciaio su pallet e compatta con vibrazioni ad alta frequenza combinate con pressa idraulica per blocchi densi e forti.
Demolding:
I blocchi vengono espulsi su pallet di polimerizzazione automaticamente o manualmente.
Curatura:
Le camere di cura del vapore accelerano il guadagno di resistenza per ridurre i tempi del ciclo di produzione. In alternativa, cura ambientale per periodi più lunghi.
Impilamento e imballaggio:
I blocchi sono impilati su pallet, avvolti e preparati per la spedizione.
Attrezzatura utilizzata:
Sistema di batch a secco
Blocca la macchina per la pressione vibrante
Camere di cura del vapore
Pallettizzatori e trasportatori di impilazioni
Controlli di qualità:
Blocca le dimensioni e l'uniformità
Resistenza a compressione
Assorbimento e densità dell'acqua
Finitura superficiale e consistenza del colore
Sfide:
Controllo dell'umidità preciso per la compattazione
L'usura della muffa che colpisce la forma del blocco
Currezione efficiente per massimizzare la throughput
3. linea di produzione del pannello a parete prefabbricato (tavolo da inclinazione)
Fase di processo:
Pulizia e preparazione della muffa:
Le tabelle inclinate vengono pulite e rivestite con agenti di rilascio.
Posizionamento di rinforzo:
La mesh di acciaio o filo in acciaio viene posizionata e fissata negli stampi.
In cemento versato:
Il calcestruzzo bagnato viene versato nello stampo con una corretta distribuzione per evitare la segregazione.
Vibrazione e compattazione:
Vibratori idraulici Calcestruzzo compatto per rimuovere le tasche dell'aria.
Inserti e componenti di casting:
Durante la fusione sono posizionati articoli incorporati come condotti elettrici, schede di isolamento o tubi.
Impostazione iniziale e inclinazione:
Dopo la polimerizzazione parziale, la tabella si inclina idraulicamente per demicare il pannello in verticale.
CURING FINALE:
I pannelli vengono spostati in rack o camere di indurimento per la piena indurimento.
Finitura:
Viene applicato il trattamento di superficie come levigatura, pittura o impermeabilizzazione.
Attrezzatura utilizzata:
Stampi da tavolo inclinabile con sistema di inclinazione idraulica
Batch di cemento e mixer
Vibratori idraulici
Curanti o camere
Gestire gru o carrelli elevatori
Controlli di qualità:
Dimensioni del pannello e uniformità dello spessore
Precisione del posizionamento del rinforzo
Finitura superficiale e ispezione
Test di resistenza (compressione e flessione)
Sfide:
Gestire pannelli pesanti e grandi in modo sicuro
Prevenire i difetti superficiali durante la fusione
Coordinamento del posizionamento dei componenti incorporati
4. Linea di produzione dei tubi in cemento (cemento rinforzato in cemento - RCC)
Fase di processo:
Miscelazione:
Miscela di cemento denso ad alta resistenza con un basso rapporto di cemento idrico.
Configurazione della muffa:
Gli stampi cilindrici sono fissati verticalmente (rotante) o orizzontalmente (vibrante).
In cemento versato:
Il calcestruzzo viene versato in stampi per evitare la segregazione.
Consolidamento:
Utilizzo della rotazione centrifuga (produzione di tubi centrifughi) o vibrazioni esterne/interne per tubi RCC.
Currezione iniziale:
I tubi rimangono negli stampi per l'impostazione iniziale.
Demolding:
I tubi vengono rimossi con cura con un impatto meccanico minimo.
CURING FINALE:
Curreranze o camere consentono un guadagno di forza completo.
Test:
I tubi subiscono perdite e test di resistenza prima della spedizione.
Attrezzatura utilizzata:
Pianta da batch e miscelazione
Casting per tubi (centrifugo o vibrante)
Sistema di demolding idraulico
Curanti
Controlli di qualità:
Spessore della parete e precisione del diametro
Resistenza alla compressione e alla flessione
Test di perdita per la tenuta stagna
Ispezione dei difetti di superficie
Sfide:
Garantire uno spessore uniforme della parete
Evitare le crepe durante la demolding
Controllo preciso delle condizioni di indurimento
5. linea di produzione del raggio precompresso
Fase di processo:
Installazione in acciaio di precompressione:
I tendini o i cavi sono tensi sul letto di fusione prima del posizionamento del cemento.
Configurazione della cassaforma:
Stampi a trave con dimensioni accurate sono posizionati e supportati.
Calcestruzzo di versamento e compattazione:
La miscela di calcestruzzo ad alta resistenza viene versata e vibrata per garantire la compattazione completa.
Curatura:
La cura accelerata tramite vapore o calore migliora la resistenza precoce.
De-tensioning:
Dopo aver raggiunto la forza di progettazione, i tendini vengono gradualmente rilasciati per trasferire la forza di compressione in calcestruzzo.
Demolding & Storage:
Le travi sono demolite e conservate per ulteriori cure.
Ispezione:
Controlli dimensionali, di forza e di qualità visiva.
Attrezzatura utilizzata:
Letti di precompressione con pressioni
Stampi e cassaforma del raggio
Miscelatore in cemento e vibratore
Currecing Chambers
Sistema di detensione idraulica
Controlli di qualità:
Monitoraggio della tensione del tendine e di allungamento
Cemento compressione e resistenza alla flessione
Precisione dimensionale
Ispezione di crack e difetti
Sfide:
Mantenere l'accuratezza del precompressione
Evitare il crack di cemento prematuro
Sincronizzare i processi di tensionamento e cura
6. Linea di produzione di tombini e anelli di cemento
Fase di processo:
Preparazione della muffa:
Stampi in acciaio verticale puliti e trattati con agenti di rilascio.
Alimentazione concreta:
La miscela viene alimentata negli stampi.
Vibrazione e compattazione:
I vibratori esterni e interni compattano il calcestruzzo.
Impostazione iniziale:
Set di cemento all'interno di stampi per facilità di demoli.
Demolding:
Gli anelli e le coperture vengono accuratamente rimossi dagli stampi.
Curatura:
Gli anelli curano su rack con umidità controllata.
Ispezione e imballaggio:
I prodotti vengono ispezionati per accuratezza dimensionale e resistenza.
Attrezzatura utilizzata:
Stampi verticali con vibratori
Batch di cemento e mixer
Curanti
Controlli di qualità:
Dimensioni dell'anello e spessore uniforme
Test di resistenza e durata
Ispezione della finitura superficiale
Sfide:
Evitare difetti superficiali come ageocching
Raggiungere la compattazione uniforme attorno alla circonferenza della muffa
Minimizzare l'usura e la corrosione dello stampo
Riepilogo
Ogni linea di produzione prefabbricata prevede fasi attentamente controllate della movimentazione, della miscelazione, della formazione, della vibrazione, della vibrazione, della demolizione e della finitura. La scelta dei parametri della macchina e del processo dipende fortemente dal tipo di prodotto, dalla qualità richiesto e dal volume di produzione. L'automazione, i progetti di mix precisi e i metodi di indurimento adeguati sono fondamentali per raggiungere prodotti in calcestruzzo prefabbricato durevoli e dimensionalmente accurati.
